Le istruzioni per la sicurezza degli addetti alla manutenzione

Sapere come comportarsi e come far funzionare correttamente i macchinari è di vitale importanza per gli addetti alla manutenzione. Una guida riporta utili indicazioni per svolgere i lavori di manutenzione in sicurezza.

Sappiamo che nei luoghi di lavoro un’adeguata manutenzione di attrezzature, macchine e impianti è uno degli elementi più importanti di un’efficace strategia di prevenzione degli infortuni, ma sappiamo anche che la stessa manutenzione è un’attività ad alto rischio.

Sono infatti innumerevoli i rischi generali a cui può essere soggetto un addetto alla manutenzione: ci possono essere rischi fisici (ad esempio l’esposizione a rumore, vibrazioni, radiazioni o a condizioni ambientali e microclimatiche estreme), rischi ergonomici (con eventuali sollevamenti di carichi in situazioni difficili o movimenti ripetitivi), senza dimenticare i tanti possibili rischi, non sempre facilmente pianificabili, chimici, biologici e psicosociali, ad esempio dovuti alla pressione temporale.

Per migliorare la prevenzione è dunque importante conoscere meglio le differenze tra le varie attività manutentive, il ruolo e le competenze dei manutentori e le possibili istruzioni operative per i vari soggetti coinvolti a vario titolo in queste attività.

Per avere queste informazioni possiamo fare riferimento agli allegati al documento “ Utilizzo in sicurezza delle macchine. Guida per le imprese”. Un documento, prodotto dall’ ATS Brianza,  che rappresenta la sintesi condivisa del lavoro svolto dal gruppo “Sicurezza macchine”, costituito nell’ambito del Comitato di Coordinamento Provinciale di Monza e Lecco ex art.7 D.Lgs. 81/08, e che “non ha la pretesa di essere esaustivo di tutti gli aspetti inerenti alla sicurezza delle macchine, ma può essere utilizzato come punto di partenza e/o confronto per impostare/revisionare la propria valutazione del rischio macchine aziendale”.

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Allegato F: le varie tipologie di manutenzione

Partiamo innanzitutto con alcune indicazioni dell’Allegato F “Manutenzione-Definizioni”.

Al di là di una definizione generale già riportata nella guida, anche con riferimento alla differenza tra manutenzione ordinaria e straordinaria, si elencano ulteriori definizioni tratte dalle norme UNI:

1. manutenzione correttiva (definita anche ‘a guasto’): “manutenzione eseguita a seguito della rilevazione di un’avaria e volta a riportare un’entità in uno stato in cui essa possa eseguire una funzione richiesta. Tale manutenzione si articola a sua volta in: 

• manutenzione correttiva differita: manutenzione correttiva che non è eseguita immediatamente dopo la rilevazione di un’avaria, ma che è differita in conformità a determinate regole;
• manutenzione correttiva d’urgenza: manutenzione correttiva che è eseguita senza indugio dopo la rilevazione di un guasto in modo da evitare conseguenze inaccettabili.

2. manutenzione preventiva: manutenzione eseguita a intervalli predeterminati o in accordo a criteri prescritti e volta a ridurre la probabilità di guasto o la degradazione del funzionamento di un’entità. Tale manutenzione si articola a sua volta in:

• manutenzione ciclica: manutenzione preventiva periodica in base a cicli di utilizzo predeterminati (la manutenzione ciclica è un tipo di manutenzione programmata in cui il piano temporale si esprime in funzione dei cicli di utilizzo più appropriati come ad esempio tempi di funzionamento, chilometri, battute, ecc.);
• manutenzione secondo condizione: manutenzione preventiva subordinata al raggiungimento di un valore limite predeterminato”.

Si indica poi che la “manutenzione programmata” deve essere svolta “tenendo conto dei cicli produttivi del macchinario e serve principalmente per evitare fermi produzione e guasti improvvisi dei macchinari che causano inattività della macchina. A tal fine è opportuno che l’azienda, individui dei periodi nel corso dell’anno in cui fermare le macchine così da permettere a tecnici qualificati di controllare lo stato del macchinario ed effettuare le operazioni che rientrano nella manutenzione ordinaria”.

Allegato I: la figura del manutentore

Un altro allegato (Allegato I) si sofferma sulla figura del manutentore.

Il documento evidenzia alcuni dei possibili compiti di un manutentore:

• eseguire interventi di manutenzione degli impianti;
• ispezionare periodicamente lo stato di impianti, macchine e automatismi;
• pianificare il calendario degli interventi di manutenzione programmata e preventiva;
• garantire che le apparecchiature meccaniche siano mantenute in condizioni di efficienza;
• assicurare la conformità dei macchinari alle norme in materia di sicurezza;
• intervenire immediatamente in caso di guasti;
• riparare e sostituire i componenti rotti o difettosi;
• verificare il funzionamento e l’efficienza del macchinario riparato;
• documentare le attività di manutenzione.

Inoltre, si indica che le caratteristiche necessarie allo svolgimento delle attività dell’addetto alla manutenzione “si riconducono alle seguenti aree di competenza:

1. Competenze strumentali 

• verifica dell’adeguatezza dell’utensileria utilizzata;
• uso di strumenti tradizionali (sega, martello, chiavi…);
• uso di strumenti di misurazione (calibro, comparatore);
• applicazione di tecniche e uso di strumenti adeguati alla manutenzione ordinaria e straordinaria;
• conoscenza delle caratteristiche tecniche delle macchine

1. Competenze organizzative

• conoscenza del funzionamento di impianti, sistemi e macchinari meccanici;
• conoscenza delle macchine utensili presenti in officina e delle lavorazioni che con esse è possibile realizzare.

1. Competenze relazionali 

• capacità di coordinamento con le varie lavorazioni per manutenzioni complesse o con più addetti;
• organizzazione di interventi formativi per fornire informazioni sul corretto uso della macchina e delle sostanze necessarie per il funzionamento della macchina.

1. Competenze specifiche

• Capacità di lettura del disegno tecnico meccanico e degli schemi elettrici, pneumatici ed oleodinamici;
• Abilità manuale nell’eseguire le attività di manutenzione;
• Competenza dell’uso di software e sistemi di gestione della manutenzione computerizzati;
• Doti analitiche e problem solving;
• Capacità di lavorare in autonomia e come parte di un team di tecnici;
• Rapidità d’intervento;
• Affidabilità e flessibilità”.

Allegato L: istruzioni operative per la manutenzione

Infine, veniamo all’Allegato L che raccoglie “istruzioni operative per la manutenzione” con particolare riferimento a vari ruoli aziendali.

Ad esempio il preposto:

• “sovraintende le attività conferitegli dal datore di lavoro;
• sovraintende e vigila;
• rispetta le informazioni e le istruzioni ricevute;
• rispetta il ruolo assegnatogli (rispetto delle competenze);
• segnala i guasti e le anomalie”.

Veniamo ora alle istruzioni per l’addetto manutentore:

• “rispetta le informazioni e le istruzioni ricevute;
• rispetta il ruolo assegnato (rispetto delle competenze);
• accede alla macchina in conformità alle istruzioni ricevute;
• utilizza degli strumenti per la manutenzione nel rispetto delle capacità d’uso degli stessi e dei dispositivi di sicurezza previsti;
• effettua verifiche a bordo macchina;
• segnala guasti e anomalie”.

Infine, arriviamo alle istruzioni generali per il lavoratore/operatore della macchina:

• “svolge un controllo prima dell’utilizzo della macchina;
• effettua verifiche visive a bordo macchina;
• effettua operazioni di attrezzaggio, pulizia e manutenzione autorizzate secondo le indicazioni del costruttore (manuale d’uso e manutenzione);
• segnala guasti e anomalie”.

Concludiamo segnalando che l’Allegato L riporta anche le istruzioni operative per il datore di lavoro e i dirigenti e in altri allegati affronta i ruoli dei soggetti dell’organizzazione incaricati alla gestione macchine, le indicazioni sul libretto d’uso e manutenzione delle macchine e le procedure di controllo e manutenzione macchine.